直縫埋弧焊鋼管預焊具體工藝過程為：輥道接受管坯--調整管坯開口位置--輸送裝置遞送管坯葉管坯合縫--確認合縫--焊槍下降準備焊接--啟動激光跟蹤器進行跟蹤--打開保護氣體及冷卻水閥--啟動焊接(管坯以焊接速度進給)_--到終端熄弧停焊--滯后關斷保護氣體--焊槍上升回位--管坯傳往下道工序。到此，一個預焊周期完成。

在上述工序中，調整管坯的開口位置，是指將開口縫位置調整到要求位置，一般是12點鐘位置，此項工作可通過電控系統中攝像監視系統進行。確認合縫，就是對合縫的錯邊量、合縫的間隙等。

進行確認，只有確認后才可進行合縫的跟蹤和焊接。為了焊接，在焊接啟動前，檢查焊槍，及時清理焊槍上的飛濺物，可適當噴些防飛濺劑。預焊的啟弧和熄弧一般在啟弧板和熄弧板上進行。管端約80mm范圍內的成型縫在預焊結束后通過手工氣體保護焊進行焊接。

在早期的直縫埋弧焊鋼管生產中沒有預焊，直到代UOE焊管機組中才開始出現了預焊機，但此時的預焊為間斷式焊接，間距約300mm，到了UOE焊管機組發展的第三代(1968～1979年)，預焊了的重視和發展，已將不連續方式變為連續方式，此階段的預焊技術為現代預焊技術奠定了基礎。

現代預焊技術采用了連續的、高速的氣體保護焊(MAG)方式和焊縫激光跟蹤，焊速可達到7m／min，焊道成型平直美觀。就MAG焊而言，目前有兩種方法：一種是和德國等采用的單絲雙電源的大電流高速氣體保護預焊，另一種是日本采用的雙絲高速氣體保護預焊。目前應用較多者為單絲高速氣體保護預焊，我國從德國引進的兩條直縫埋弧焊鋼管生產線中預焊都是采用此種方法。

從鋼管的標準中也可反映出預焊技術的發展，在新的有關海洋、低溫和酸性條件用管標準IS03183—3和GB／T9711．3的6．3款中，已明確提出不允許采用斷續點焊，說明了預焊方式對鋼管的重要性。