高頻焊管典型流程：開卷―帶鋼矯平―頭尾剪切―帶鋼對焊―活套儲料―成型―焊接―毛刺―定徑―探傷―飛切―初檢―鋼管矯直―管段加工―水壓試驗―探傷檢測―打印和涂層―成品。

焊接速度是焊接工藝主要參數之一，它與加熱制度、焊縫變形速度以及相互結晶速度有關。

在高頻焊管時，焊接隨焊接速度的加快而進步。這是由于加熱時間的縮短使邊沿加熱區寬度變窄，縮短了形成金屬氧化物的時間，假如焊接速度降低時，不僅加熱區變寬，而且熔化區寬度隨輸進熱量的變化而變化，形成內毛刺較大。在低速焊時，輸進熱量少使焊接困難，若不符合規定值時易產生缺陷。

焊接鋼管應做機械性能試驗和壓扁試驗以及擴口試驗，并要達到標準規定的要求。鋼管應能承受的內壓力，   時進行2.5Mpa壓力試驗，保持一分鐘無滲漏。允許用渦流探傷的方法代替水壓試驗。渦流探傷按GB7735《鋼管渦流探傷檢驗方法》標準執行。渦流探傷方法是將探頭固定在機架上，探傷與焊縫保持3~5mm距離，靠鋼管的運動對焊縫進行的掃查，探傷信號經渦流探傷儀的自動處理和自動分選，達到探傷的目的。

探傷后的焊管用飛鋸按規定長度切斷，經翻轉架下線。鋼管兩端應平頭倒角，打印標記，成品管用六角形捆扎包裝后出廠。

埋弧焊直縫鋼管的夾渣原因分析：

埋弧焊直縫鋼管的生產特點，可以排除多層焊時層間清理不干凈而使焊縫產生夾渣這一原因。針對原材料中夾雜物較多而使焊縫產生夾渣，采取焊前檢驗母材、換新焊絲和焊劑等措施后，焊縫熔合線夾渣產生的比例僅略有減少，說明原材料中的夾雜物不是導致夾渣產生的主要原因。因此，厚壁直縫埋弧焊鋼管產生熔合線夾渣的主要原因是選用的焊接工藝參數不當。厚壁直縫埋弧焊鋼管的焊接工藝參數主要有：線能量、焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊絲間距、坡口尺寸等。再從焊接冶金學方面做深入分析可知：焊縫熔合線產生夾渣的原因主要是熔合線溫度過低，使液態熔渣來不及析出；而導致熔合線溫度過低的原因是加熱的峰值溫度太低或冷卻速度過快。夾渣是殘留在焊縫內部的熔渣。從理論上分析，埋弧自動焊焊縫產生夾渣的原因主要有以下3點：①原材料(包括母材、焊絲、焊劑)中夾雜物較多；②多層焊時層間清理不干凈；③選用的焊接工藝參數不當，不利于熔渣的浮出。